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湖北长泽船舶重工有限公司智能绿色船舶建造基地迁建工程

审批

湖北-襄阳-宜城市

发布时间： 2026年10月26日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0684MACM38KH3N	姚传虎
余甜甜	省市**市
省市**市小河镇荣河村

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

********基地迁建工程

2021版本:073-船舶及相关装置制造	C3731-C3731-金属船舶制造
	省市**市小河镇荣河村
经度:112.167503 纬度: 31.792078	****环境局
	2025-06-10
襄环审评〔2025〕37号	****
2026-01-22	50000
410	****
****0684MACM38KH3N	****
****0684MACM38KH3N	****公司
****0100MA4KXTM362	2026-01-15

2026-09-18	2026-10-15
	http://www.****.com:7003/cma

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

在市市小河镇荣河村建设****基地迁建工程	在市市小河镇荣河村建设****基地迁建工程
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

主要建设内容为1座钢材加工车间、1座分段制造车间、1座喷涂车间、1座分段预舾装车间、1座管车间、1座分段总组车间及修造船台1座等公辅工程及废气处理设施、污水处理站、危废暂存间等环保设施。项目建成后可形成年生产1000吨级散货船14艘、2000吨级散货船6艘，维修各类散货船20艘的生产能力	主要建设内容为1座钢材加工车间、1座分段制造车间、1座喷涂车间、1座分段预舾装车间、1座管车间、1座分段总组车间及修造船台1座等公辅工程及废气处理设施、污水处理站、危废暂存间等环保设施。项目建成后可形成年生产1000吨级散货船14艘、2000吨级散货船6艘，维修各类散货船20艘的生产能力
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

船舶建造工艺流程简述如下：（1）钢材钢板预处理（委外）本工序全部委托外部专业厂家完成，厂区内不设置预处理生产线。外协供货单位对原生钢材钢板进行抛丸除锈、表面杂质清理及车间底漆预涂作业，去除钢材表面氧化皮与锈蚀，提升钢材本体耐腐蚀性能及后续涂装工序附着力，预处理检验合格后的成品钢材运送至本厂区，作为生产原料入库待用。该工序全程于厂区外实施，本项目厂区范围内无废气、废水、噪声及固体废物产生。（2）切割、下料（加工车间工序）预处理合格的钢材钢板运入厂区钢材加工车间，作业以氧气、液化气为辅助燃料，严格依照船舶施工图纸完成放样划线作业，通过数控切割机、剪板机、坡口机等专用加工设备，将整张钢板裁切、分离、成型为船体建造所需的各类规格标准结构件，完成船体零部件的基础成型加工。该工序作业过程产生切割烟尘（G1-1）废气；各类切割、加工设备持续运行产生设备噪声（N1-1）；钢板裁切加工完成后剩余边角余料，形成一般工业固体废物废边角料（S1-1）。（3）火工校正切割下料完成后的各类结构构件，受机械加工影响易产生翘曲、形变与尺寸偏差，本工序利用氧气、液化气燃烧产生高温火焰，配合冷却水喷淋降温，借助钢材热胀冷缩的物理特性，对变形构件进行精准校正作业，保障构件平整度、尺寸精度满足后续船体装配精度要求。该工序仅为高温加热与水冷定型作业，冷却水受热后完全蒸发，仅产生水蒸气（G1-2），无有毒有害工艺污染物排放，无新增生产固废与生产废水产生。（4）分段制造、预舾装（船台合成工序）钢材加工车间经下料、火工校正后的各类小型基础结构构件，统一转运至分段制造车间，开展小组立拼业，将零散小件组焊为标准化中型组合构件；加工完成的中型构件，转运至分段制造区，专门进行大型船体大件构件、立体大分段的整体精准组对与主体成型焊接，完成船体大型结构段的整体构建。与此同时，管舾车间同步开展配套前置作业，对外购成品管材进行折弯整形、舾装件清点分类与预装预处理，将预制合格的大件管系组件、成套舾装配件，按需精准配送至分段制造作业工位。待大型分段主体结构成型、尺寸精度核验达标后，成品大件分段整体移送至船台合成作业区域，完成最终合拢定位与整体焊接；同步在分段本体上提前批量开展大件铁舾、大件管舾预装作业，最大限度提升分段阶段预装完成率，大幅降低后续船台总合拢阶段的高空动火、交叉施工工作量，有效缩短建造周期，提升整体建造精度与施工安全水平。小组立焊接、大件分段主体焊接全过程，持续产生焊接烟尘（G1-3）废气；分段制造车间小件加工作业、分段制造区大件吊装对位与焊接打磨作业，全程产生设备运行噪声（N1-2）；焊接工序完工后残留焊渣、废弃焊材头等边角废料，形成一般工业固体废物焊渣（S1-2）；管舾车间配套来料整理、对位装配环节，仅产生少量间断装配噪声及普通废包装材料。（5）分段涂装（喷砂、喷漆）制造完工的合格船体分段转运至厂区专用封闭喷涂车间开展全流程涂装作业。工序首先采用钢砂作为专用磨料，对分段整体表面进行喷砂除锈，彻底清除构件表面锈蚀、油污与杂质；调漆工序单独设置在独立专用调漆间内完成，将漆料、稀释剂按工艺配比倒入调漆罐人工搅拌均匀，静置约15分钟调配至施工标准粘度；随后在密闭喷漆房内，对分段依次开展一道底漆喷涂、一道面漆喷涂作业；喷漆、漆膜晾干全过程均在喷漆房内密闭完成，全程采用自然风干工艺，不配套加热烘干设施，阴雨、冬季高湿环境晾干时长约2~3天，夏季高温环境晾干时长约24小时，油漆未完全干透前分段不挪动作业位置。该工序喷砂作业产生喷砂废气（G1-7）；调漆、喷漆及晾干全过程持续产生喷漆废气（G1-8）；喷砂、喷漆配套动力设备运行产生设备噪声（N1-41）；喷砂工序损耗产生一般工业固体废物废钢砂（S1-8），同时产生废油漆桶、废漆渣、废稀释剂等危险废物，分类规范收集暂存。（6）船体合拢、舾装涂装完工的喷涂分段件、分段喷涂部件、外购成品舾装件、焊材全部转运至船台作业区域，通过大型吊装设备将多个独立分段精准对位固定，随后开展合拢焊接作业，将全部分段拼接成型为完整整船船体结构；同时全面开展全船舾装施工，完成主机、辅机、大型管系、机电设备、各类大件舾装件的整体安装与固定作业。该工序船体合拢、全船舾装焊接过程持续产生焊接烟尘（G1-4）废气；大型吊装、焊接、打磨设备持续运行产生设备噪声（N1-3）；作业过程产生焊渣（S1-3），设备维护、清洁作业产生含油手套及抹布（S1-4）、废矿物油（S1-5）、废油桶（S1-6），上述均属于危险固体废物。（7）密性试验船体合拢与主体舾装施工全部结束后，对船舶各水密舱室、液舱、管路、焊缝接缝位置，开展气压/水压密性专项检测试验，全面检验船体结构、舱室、焊缝的水密与整体密封性能，排查渗漏缺陷，保障船舶后续航行安全性能。本工序仅为功能性密封性、耐压性能专项检测，仅间断使用试验介质，全过程无工艺废气、持续性生产噪声、新增生产固体废物产生，基本无污染物排放。（8）船台面涂（船台作业工序）密性试验验收合格后，在船台作业区域，使用打磨片对合拢焊缝、涂装破损、表面缺陷位置进行整体打磨修补作业；随后调入油漆原料，对整船外板、甲板、上层建筑等外露结构开展整体面漆涂装，完成船舶最终外观修饰与整体防腐收尾施工。该工序打磨修补作业过程产生打磨粉尘（G1-5）废气；面漆喷涂与漆膜晾干过程挥发产生油漆废气（G1-6）；涂装施工结束后产生废包装材料，形成危险固体废物废油漆桶（S1-7）。（9）下水调试整船建造、涂装全部完工并验收合格后，利用专用气囊作为下水辅助工装设备，配合牵引卷扬装置，将完工整船安全从船台滑移下放至水域；船舶下水就位后，开展系泊试验、设备通电联动、全系统功能校验等全流程静态下水调试作业，核验船舶基础运行状态。该工序仅为船舶下水位移与静态设备调试作业，无生产性加工作业，全过程无新增工艺废气、生产废水、工业固体废物产生。（10）船舶试航船舶下水静态调试达标后，向船舶压载舱加注压舱用水，船舶驶离厂区水域，前往指定开阔试航水域开展实船试航作业，全面核验船舶动力系统、导航系统、操纵性能、载重指标等各项参数，确认船舶整体性能满足设计规范与合同建造要求。船舶试航全程在厂区外部水域开展，厂区生产范围内无新增污染物产生，压舱水按规范严格管控，不外排至厂区周边水体。（11）验收交船船舶试航全部指标符合设计及验收标准后，对建造、试航阶段发现的细小缺陷开展最终整改返修；随后对照施工图纸、行业建造规范、合同技术要求，开展船舶整体竣工验收，验收合格后完成船舶本体、配套备品备件、全套技术资料的完整移交，正式交付业主方投入使用。本工序为项目最终收尾验收、移交环节，无生产性施工作业，厂区范围内无任何生产污染物产生。船舶维修工艺流程简述如下：（1）船舶上修船平台工艺内容：维修船舶自带的生活垃圾、生活污水、船舶油污水，在进厂前均由有资质的船舶污染物接收单位有偿处理，不带进本项目厂内，不在本项目内排放、处置或转运。待修船舶停靠到修船平台后，在修船平台斜坡道上垫气垫，通过卷扬机将船舶拉上修船平台，再经垫墩固定。产污情况：该工序污染物主要为作业噪声（N2-1）。（2）检验、检测工艺内容：通过向待维修船只船主问询，同时利用检验设备对船舶开展检验、检测，判定船舶现存问题，初步确定维修方案；再依据委托单位船舶修理单，开展现场测量、勘察和专项检验，将构件实际损耗状况与船舶检验规范允许损耗标准对比，明确构件与材料修理、更换需求，确定本次维修工程的实际范围与性质。产污情况：本工序仅为检测、勘察、方案判定作业，无生产性污染物产生。（3）船舶维修 ①喷砂除锈工艺内容：根据维修作业需求，使用喷砂机或手持式角磨机，对船舶待修部位进行表面除锈、清洁作业。产污情况：主要污染物为打磨粉尘（G2-5）、作业噪声（N2-3）、废钢砂（S2-9）。 ②切割换板工艺内容：当船体局部破损、锈蚀变薄时，采用氧气、液化气为燃料的火焰枪，将破损锈蚀船体板材切割移除。产污情况：主要污染物为切割烟尘（G2-1）、作业噪声（N2-3）、废边角料（S2-4）。 ③焊接工艺内容：将预制钢板与船体切割破损位置焊接复原；小范围修补采用手工电弧焊，大范围焊接采用气保焊或埋弧焊。产污情况：主要污染物为焊接烟尘（G2-2）、设备运行噪声（N2-4）、焊渣（S2-5）。 ④修磨工艺内容：钢板焊接填补破损位置后，使用打磨机对焊接多余边角、凹凸不平位置进行打磨修磨，保证修补区域平整规整。产污情况：主要污染物为打磨粉尘（G2-3）、打磨作业噪声（N2-5）。 ⑤涂装工艺内容：船体修补、原有漆面磨损位置重新刷漆，完成后自然晾干；涂装作业全程在船台开展，船台油漆废气经移动式有机废气净化装置处理后，以无组织形式排放。产污情况：主要污染物为油漆废气（G2-4）、废油漆桶（S2-6）、废过滤材料（S2-7）、废活性炭（S2-8）。 ⑥设备检修和更换配件工艺内容：对船舶动力驾驶设备、通信导航电气设备、其他配套船用设备及各类管路开展检修；设备、零件维修前仅常规物理清理，本项目不涉及化学清洗。产污情况：主要污染物为废矿物油（G2-1）、含油废物（S2-2）、含油手套抹布（S2-3）、设备噪声（N2-2）。	船舶建造工艺流程简述如下：（1）钢材钢板预处理（委外）本工序全部委托外部专业厂家完成，厂区内不设置预处理生产线。外协供货单位对原生钢材钢板进行抛丸除锈、表面杂质清理及车间底漆预涂作业，去除钢材表面氧化皮与锈蚀，提升钢材本体耐腐蚀性能及后续涂装工序附着力，预处理检验合格后的成品钢材运送至本厂区，作为生产原料入库待用。该工序全程于厂区外实施，本项目厂区范围内无废气、废水、噪声及固体废物产生。（2）切割、下料（加工车间工序）预处理合格的钢材钢板运入厂区钢材加工车间，作业以氧气、液化气为辅助燃料，严格依照船舶施工图纸完成放样划线作业，通过数控切割机、剪板机、坡口机等专用加工设备，将整张钢板裁切、分离、成型为船体建造所需的各类规格标准结构件，完成船体零部件的基础成型加工。该工序作业过程产生切割烟尘（G1-1）废气；各类切割、加工设备持续运行产生设备噪声（N1-1）；钢板裁切加工完成后剩余边角余料，形成一般工业固体废物废边角料（S1-1）。（3）火工校正切割下料完成后的各类结构构件，受机械加工影响易产生翘曲、形变与尺寸偏差，本工序利用氧气、液化气燃烧产生高温火焰，配合冷却水喷淋降温，借助钢材热胀冷缩的物理特性，对变形构件进行精准校正作业，保障构件平整度、尺寸精度满足后续船体装配精度要求。该工序仅为高温加热与水冷定型作业，冷却水受热后完全蒸发，仅产生水蒸气（G1-2），无有毒有害工艺污染物排放，无新增生产固废与生产废水产生。（4）分段制造、预舾装（船台合成工序）钢材加工车间经下料、火工校正后的各类小型基础结构构件，统一转运至分段制造车间，开展小组立拼业，将零散小件组焊为标准化中型组合构件；加工完成的中型构件，转运至分段制造区，专门进行大型船体大件构件、立体大分段的整体精准组对与主体成型焊接，完成船体大型结构段的整体构建。与此同时，管舾车间同步开展配套前置作业，对外购成品管材进行折弯整形、舾装件清点分类与预装预处理，将预制合格的大件管系组件、成套舾装配件，按需精准配送至分段制造作业工位。待大型分段主体结构成型、尺寸精度核验达标后，成品大件分段整体移送至船台合成作业区域，完成最终合拢定位与整体焊接；同步在分段本体上提前批量开展大件铁舾、大件管舾预装作业，最大限度提升分段阶段预装完成率，大幅降低后续船台总合拢阶段的高空动火、交叉施工工作量，有效缩短建造周期，提升整体建造精度与施工安全水平。小组立焊接、大件分段主体焊接全过程，持续产生焊接烟尘（G1-3）废气；分段制造车间小件加工作业、分段制造区大件吊装对位与焊接打磨作业，全程产生设备运行噪声（N1-2）；焊接工序完工后残留焊渣、废弃焊材头等边角废料，形成一般工业固体废物焊渣（S1-2）；管舾车间配套来料整理、对位装配环节，仅产生少量间断装配噪声及普通废包装材料。（5）分段涂装（喷砂、喷漆）制造完工的合格船体分段转运至厂区专用封闭喷涂车间开展全流程涂装作业。工序首先采用钢砂作为专用磨料，对分段整体表面进行喷砂除锈，彻底清除构件表面锈蚀、油污与杂质；调漆工序单独设置在独立专用调漆间内完成，将漆料、稀释剂按工艺配比倒入调漆罐人工搅拌均匀，静置约15分钟调配至施工标准粘度；随后在密闭喷漆房内，对分段依次开展一道底漆喷涂、一道面漆喷涂作业；喷漆、漆膜晾干全过程均在喷漆房内密闭完成，全程采用自然风干工艺，不配套加热烘干设施，阴雨、冬季高湿环境晾干时长约2~3天，夏季高温环境晾干时长约24小时，油漆未完全干透前分段不挪动作业位置。该工序喷砂作业产生喷砂废气（G1-7）；调漆、喷漆及晾干全过程持续产生喷漆废气（G1-8）；喷砂、喷漆配套动力设备运行产生设备噪声（N1-41）；喷砂工序损耗产生一般工业固体废物废钢砂（S1-8），同时产生废油漆桶、废漆渣、废稀释剂等危险废物，分类规范收集暂存。（6）船体合拢、舾装涂装完工的喷涂分段件、分段喷涂部件、外购成品舾装件、焊材全部转运至船台作业区域，通过大型吊装设备将多个独立分段精准对位固定，随后开展合拢焊接作业，将全部分段拼接成型为完整整船船体结构；同时全面开展全船舾装施工，完成主机、辅机、大型管系、机电设备、各类大件舾装件的整体安装与固定作业。该工序船体合拢、全船舾装焊接过程持续产生焊接烟尘（G1-4）废气；大型吊装、焊接、打磨设备持续运行产生设备噪声（N1-3）；作业过程产生焊渣（S1-3），设备维护、清洁作业产生含油手套及抹布（S1-4）、废矿物油（S1-5）、废油桶（S1-6），上述均属于危险固体废物。（7）密性试验船体合拢与主体舾装施工全部结束后，对船舶各水密舱室、液舱、管路、焊缝接缝位置，开展气压/水压密性专项检测试验，全面检验船体结构、舱室、焊缝的水密与整体密封性能，排查渗漏缺陷，保障船舶后续航行安全性能。本工序仅为功能性密封性、耐压性能专项检测，仅间断使用试验介质，全过程无工艺废气、持续性生产噪声、新增生产固体废物产生，基本无污染物排放。（8）船台面涂（船台作业工序）密性试验验收合格后，在船台作业区域，使用打磨片对合拢焊缝、涂装破损、表面缺陷位置进行整体打磨修补作业；随后调入油漆原料，对整船外板、甲板、上层建筑等外露结构开展整体面漆涂装，完成船舶最终外观修饰与整体防腐收尾施工。该工序打磨修补作业过程产生打磨粉尘（G1-5）废气；面漆喷涂与漆膜晾干过程挥发产生油漆废气（G1-6）；涂装施工结束后产生废包装材料，形成危险固体废物废油漆桶（S1-7）。（9）下水调试整船建造、涂装全部完工并验收合格后，利用专用气囊作为下水辅助工装设备，配合牵引卷扬装置，将完工整船安全从船台滑移下放至水域；船舶下水就位后，开展系泊试验、设备通电联动、全系统功能校验等全流程静态下水调试作业，核验船舶基础运行状态。该工序仅为船舶下水位移与静态设备调试作业，无生产性加工作业，全过程无新增工艺废气、生产废水、工业固体废物产生。（10）船舶试航船舶下水静态调试达标后，向船舶压载舱加注压舱用水，船舶驶离厂区水域，前往指定开阔试航水域开展实船试航作业，全面核验船舶动力系统、导航系统、操纵性能、载重指标等各项参数，确认船舶整体性能满足设计规范与合同建造要求。船舶试航全程在厂区外部水域开展，厂区生产范围内无新增污染物产生，压舱水按规范严格管控，不外排至厂区周边水体。（11）验收交船船舶试航全部指标符合设计及验收标准后，对建造、试航阶段发现的细小缺陷开展最终整改返修；随后对照施工图纸、行业建造规范、合同技术要求，开展船舶整体竣工验收，验收合格后完成船舶本体、配套备品备件、全套技术资料的完整移交，正式交付业主方投入使用。本工序为项目最终收尾验收、移交环节，无生产性施工作业，厂区范围内无任何生产污染物产生。船舶维修工艺流程简述如下：（1）船舶上修船平台工艺内容：维修船舶自带的生活垃圾、生活污水、船舶油污水，在进厂前均由有资质的船舶污染物接收单位有偿处理，不带进本项目厂内，不在本项目内排放、处置或转运。待修船舶停靠到修船平台后，在修船平台斜坡道上垫气垫，通过卷扬机将船舶拉上修船平台，再经垫墩固定。产污情况：该工序污染物主要为作业噪声（N2-1）。（2）检验、检测工艺内容：通过向待维修船只船主问询，同时利用检验设备对船舶开展检验、检测，判定船舶现存问题，初步确定维修方案；再依据委托单位船舶修理单，开展现场测量、勘察和专项检验，将构件实际损耗状况与船舶检验规范允许损耗标准对比，明确构件与材料修理、更换需求，确定本次维修工程的实际范围与性质。产污情况：本工序仅为检测、勘察、方案判定作业，无生产性污染物产生。（3）船舶维修 ①喷砂除锈工艺内容：根据维修作业需求，使用喷砂机或手持式角磨机，对船舶待修部位进行表面除锈、清洁作业。产污情况：主要污染物为打磨粉尘（G2-5）、作业噪声（N2-3）、废钢砂（S2-9）。 ②切割换板工艺内容：当船体局部破损、锈蚀变薄时，采用氧气、液化气为燃料的火焰枪，将破损锈蚀船体板材切割移除。产污情况：主要污染物为切割烟尘（G2-1）、作业噪声（N2-3）、废边角料（S2-4）。 ③焊接工艺内容：将预制钢板与船体切割破损位置焊接复原；小范围修补采用手工电弧焊，大范围焊接采用气保焊或埋弧焊。产污情况：主要污染物为焊接烟尘（G2-2）、设备运行噪声（N2-4）、焊渣（S2-5）。 ④修磨工艺内容：钢板焊接填补破损位置后，使用打磨机对焊接多余边角、凹凸不平位置进行打磨修磨，保证修补区域平整规整。产污情况：主要污染物为打磨粉尘（G2-3）、打磨作业噪声（N2-5）。 ⑤涂装工艺内容：船体修补、原有漆面磨损位置重新刷漆，完成后自然晾干；涂装作业全程在船台开展，船台油漆废气经移动式有机废气净化装置处理后，以无组织形式排放。产污情况：主要污染物为油漆废气（G2-4）、废油漆桶（S2-6）、废过滤材料（S2-7）、废活性炭（S2-8）。 ⑥设备检修和更换配件工艺内容：对船舶动力驾驶设备、通信导航电气设备、其他配套船用设备及各类管路开展检修；设备、零件维修前仅常规物理清理，本项目不涉及化学清洗。产污情况：主要污染物为废矿物油（G2-1）、含油废物（S2-2）、含油手套抹布（S2-3）、设备噪声（N2-2）。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）水污染防治。按照“雨污分流、清污分流”原则建设厂区排水管网。初期雨水排入厂区日处理能力50处理站，经隔油+沉淀+尾水消毒工艺处理后，通过市政管处理厂处理。外排废水应满足《报告书》提出的相关标准要求。（2）大气污染防治。分段喷砂房喷砂废气经沉降室+沉流式滤筒除尘器处理后由一根20米高排气筒（DA001）排放；喷漆房喷漆有机废气经干式过滤器+RCO催化燃烧装置处理后由一根20米高排气筒（DA002）排放。严格按照《报告书》要求控制各类废气无组织排放。废气污染物排放应满足《报告书》中提出的相关标准要求。对活性炭、纤维棉等废气处理消耗性物资材料实施计量并记入台账。（3）地下水和土壤污染防治。按照规范要求对厂区地面进行分区防渗处理，加强各类设施及管线日常巡查，采取有效措施，防止有毒有害物质渗漏、流失、扬散，避免土壤、地下水受到污染。（4）噪声污染防治。选用低噪声设备，合理布局，采取消声、隔声、减振等措施，确保厂界噪声达标。（5）固体废物污染防治。按照“减量化、化、无害化”处置原则，落实《报告书》提出的各类固体废物分类收集、贮存、处理和处置措施，建立完善各类固体废物管理台账。通过省危险废物监管物联网系统向所在地生态环境主管部门申报工业固体废物的种类、数量、流向、贮存、利用、处置等有关资料，落实危险废物转移联单制度。废弃纤维棉、废活性炭、废油及油桶、含有或沾染毒性危险废物的废弃包装物及容器等危险废物须规范暂存后交有资质单位处理。（6）环境风险防范。严格落实《报告书》提出的各项生态环境风险防范措施，规范危险废物暂存及运输管理，严防泄漏、火灾、爆炸、溢油等安全生产事故次生环境问题。制定突发环境事件应急预案，做好与其他突发事件应急预案的有效衔接。加强环境应急管理，定期开展生态环境风险隐患排查整治，组织环境应急培训和演练，提高环境风险防范和突发环境事件应急处理能力，防止环境污染事故发生。厂区容积不小于380立方米的事故应急池、生产区设置容积不小于760立方米的事故应急兼初期雨水池、船台设置容积不小于150立方米的初期雨水池进行风险防控。应收集前15分钟的初****处理站处理。（7）《报告书》提出了以钢材加工车间为界50米，分段喷砂房、船台为界100米，分段喷漆房为界150米的卫生防护距离。目前，卫生防护距离内无环境敏感点。你公司应配合有关单位做好规划控制，卫生防护距离内不得规划和建设居住、文化教育、医疗卫生、科研、行政办公等环境敏感点。（8）在项目实际排污行为发生之前（含调试期间），你公司应按照国家排污许可管理要求申请取得排污许可证，持证、按证排污。	（1）企业已按照“雨污分流、清污分流”原则建设厂区排水管网，初期雨水排入厂区日处理能力50处理站，经隔油+沉淀+尾水消毒工艺处理后与经化粪池预处理后的生活污水通过市政污水管网排入市**处理厂处理。实测厂区污水总排口废水水质满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表 4 三级标准及市**处理厂接纳水质要求。（2）分段喷砂房喷砂废气经沉降室+沉流式滤筒除尘器处理后由一根20米高排气筒（DA001）排放；喷漆房喷漆有机废气经干式过滤器+RCO催化燃烧装置处理后由一根20米高排气筒（DA002）排放。实测厂区有组织排放的颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2二级标准限值要求；有组织排放的挥发性有机物、甲苯、二甲苯满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB12 524-2020）表1标准限值要求；厂界无组织废气挥发性有机物、颗粒物、甲苯、二甲苯满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2无组织排放限值要求；厂区内车间外无组织废气满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）表 A.1标准值要求。（3）企业已按照规范要求对厂区地面进行分区防渗处理，重点防渗区为喷涂车间、油漆仓库、稀释剂仓库、危废暂存间等区域；一般防渗区包括生产车间、隔油池、化粪池等区域。加强各类设施及管线日常巡查，采取有效措施，防止有毒有害物质渗漏、流失、扬散，避免土壤、地下水受到污染。（4）选用低噪声设备，合理布局，采取消声、隔声、减振等措施。实测厂界四侧噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求。（5）企业已按照“减量化、化、无害化”处置原则，落实《报告书》提出的各类固体废物分类收集、贮存、处理和处置措施，建立完善各类固体废物管理台账，并通过省危险废物物联网监管系统向所在地生态环境主管部门申报工业固体废物的种类、数量、流向、贮存、利用、处置等有关资料，落实危险废物转移联单制度，危险废物规范暂存后交有资质单位处置，一般工业固废分类暂存后合理化利用或回收，生活垃圾交由环卫部门处理。（6）企业已落实各项风险防范措施，已启动《突发环境事件应急预案》的编制工作，目前处于编制完善阶段，后期将严格按规定程序完成评审与备案。厂区容积不小于380立方米的事故应急池，生产区设置容积不小于760立方米的事故应急兼初期雨水池，船台设置容积不小于150立方米的初期雨水池进行风险防控，初期雨水池收集前15分钟的初期****处理站处理。（7）经现场核查，企业卫生防护距离内无居住、文化教育、医疗卫生、科研、行政办公等环境敏感点，严格落实了环评批复的防护距离管控要求。（8）企业已于2026年1月22日取得排污许可证，2026年3月开始调试运行。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）钢材加工车间：1栋1F钢结构上料加工车间，建筑面积为2545.92m2，主要进行钢材组件的备料，剪切切割、水火矫正、刨边、折边、焊接、组装等。（2）分段制造车间：1栋1F钢结构车间，建筑面积6942.34m2，主要为船体分段组装工序。（3）分段预舾装车间：1栋1F钢结构管舾车间，建筑面积5310m2，以大件舾装为主，完成预装作业。（4）分段总组车间：1栋1F钢结构管舾车间，建筑面积3317.90m2，按照船体线型对多个分段进行拼接。（5）办公楼：1栋6F混凝土结构办公楼，建筑面积500m2，无住宿和食堂。（6）储存：钢材存储于钢材加工车间；喷砂用砂存储于喷砂房；油漆、油类（液压油、润滑油等）存储在油漆仓库（喷涂车间内）；产品船体分段储存在露天分段存放处。（7）危险废物：设置1座20m2的危险废物暂存间，危险废物存放于危险废物暂存间，定期交由有资质单位处理。	（1）钢材加工车间：与管舾车间共用1栋钢结构厂房，建筑面积1683.16m2，主要进行钢材组件的备料，剪切切割、水火矫正等。（2）分段制造车间：原设计钢材加工车间东侧作为分段制造车间，建筑面积1281m2，用于小件分段组装；原设计分段制造车间未建设，作为分段制造区，地面进行硬化，占地面积6942.34m2，用于大件分段组装。（3）分段预舾装车间：车间未建设，作为分段预舾装区，地面进行硬化，占地面积5310m2，以大件舾装为主，完成预装作业。（4）分段总组车间：车间未建设，作为分段总组区，地面进行硬化，占地面积3317.90m2，按照船体线型对多个分段进行拼接。（5）办公楼：建设1栋2F钢结构办公楼和1栋2F钢结构临时宿舍。（6）储存：钢材存储于钢材加工车间；喷砂用砂存储于喷砂房；油漆、稀释剂分别储存在单独房间内，油类（液压油、润滑油等）存储在钢材加工车间；产品船体分段储存在露天分段存放处。（7）危险废物：设置1座100m2的危险废物暂存间，危险废物存放于危险废物暂存间，定期交由有资质单位处理。
（1）钢材加工车间与管舾车间面积减少，建筑面积均为1683.16m2，钢材加工车间位置发生变化，与管舾车间共用1栋钢结构厂房；（2）分段制造车间位置发生变化，车间建筑面积减少，区域占地面积增加，原设计钢材加工车间东侧作为分段制造车间，建筑面积1281m2，用于小件分段组装；原设计分段制造车间未建设，作为分段制造区，地面进行硬化，占地面积6942.34m2，用于大件分段组装。（3）分段预舾装车间、分段总组车间未建设，作为分段预舾装区、分段总组区；（4）办公楼结构和规模有变化，建设1栋2F钢结构办公楼，新增1栋2F钢结构临时宿舍；（5）油漆仓库、稀释剂仓库位置发生变化，位于喷涂车间东侧单独房间内。（6）危险废物暂存间面积增大，由20m2增加至100m2；（7）现有主要生产设备数量减少，根据企业试运行情况，仍能满足原有最大设计产能（年生产1000吨级散货船14艘、2000吨级散货船6艘，维修各类散货船20艘和年拆解100艘1000吨以下散货船、自卸船）。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0.528	1.033	0.528	0.528	/
0.917	2.464	0.917	0.917	/

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程